پژوهش در مورد اتومبیل و توضیح قسمتهای مختلف آن در ایران خودرو

پژوهش در مورد اتومبیل و توضیح قسمتهای مختلف آن در ایران خودرو در 150 صفحه ورد قابل ویرایش

کنترل کالای وردی:

قطعات ورودی شامل مواد خام (نظیر بلوکه سیلندر). کالای نیمه ساخته، کالای تمام شده(نظیر میل لنگ) می‎باشد. قطعات ورودی بر اساس- استانداردهای ایملز و بنز و ***  مورد کنترل قرار می گیرند. قطعات ورودی براساس جدول *** دو مرحله ای *** نمونه گیری بعمل می‎آید. و مشخصه های لازم در نمونه گرفته شده مورد بررسی قرار می گیرند. و در مورد تائید یا عدم تائید آن تصمیم گیری بعمل می‎آید. تجهیزات و ابزار موجود در بخش کنترل کالای ورودی به منظور انجام کنترل کیفیت کالای ورودی عبارتند از:

1-  دستگاه تعیین کننده سنتربودن قطعات

2-  سختی سنج راکول

3-  ترازوی دقیق  با دقت 1*500

4-  دستگاه الاستیکومتر ** (اندازه گیری بار فنرداری)

5-  دستگاه اندازه گیری رینگ و پیستون

6-  دستگاه ساعت پایه دار در عمودی

7-  ابزار دقیق از قبیل میکرومتر، کولیس، گیج (برونرو) و غیره

8-  ابزار جنبی کنترل از قبیل دستگاه گیره و غیره

9- برای هر یک از قطعات ورودی جیگ و فیکسچر (قید و بست) یا به عبارت دیگر شابلون (برونرو) وجود دارد تا *** گرفته شده از نظر ابعاد خطی و غیر خطی با آنها کنترل گردند و برای بعضی مشخصه، قطعه نمونه با خریداری شده از منابع داخل که از نظر تاثیر در کیفیت موتور از حساسیت زیادی برخوردارند صد درصد کنترل می گردند.

قابل ذکر است که در مورد کنترل قطعات ورودی از امکانات اطاق اندازه گیری و آزمایشگاه شیمی و متالوژی استفاده بعمل می‎آید که بعدا در اینمورد توضیح خواهیم داد.

-         کنترل کیفیت حین تولید:

در رابطه با سیستم کنترل کیفیت حین تولید، هم ایستگاههای بازرسی بین مراحل تولید وجود دارد و هم پروسس و ماشین آلات تولیدی با استفاده از نمودارهای آماری تحت کنترل می باشند.

- در ارتباط با کنترل پروسس و ماشین آلات برای هر عمل براده برداری، مته کاری، سوراخکاری و فرزکاری در خطوط زنجیره ای نمودار کنترلی وجود دارد که هر ساعت یک بار اپراتور کنترل، یک نمونه از قطعه تولیدی برداشته و از نظر مشخصاتی که در نقشه قطعه مشخص شده تحت کنترل قرار می‎گیرد و این کنترلها با استفاده از کولیس، ابزار دقیق و گیج (برو، نرو) انجام می‎شود. در نقشه مربوط به مشخصات مورد کنترل (به همراه نمودار می‎باشد) وسائل لازم جهت اندازه گیری تعیین شده است بعضی از مشخصه های مورد کنترل بطور دقیق در محدوده تلرانس مشخص شده روی نمودار علامت گذاری می‎شود و بعضی مشخصات که با گیج (برو، نرو) مقایسه می گردند در مقابل حروف *** و **** علام ضربدر گذاشته می‎شود و این نمودارهای کنترل پروسس و ماشین آلات در کلیه براده برداری برای تمام دستگاهها وجود دارد. که این امر مطابق با استانداردهای بین المللی در جهت کنترل پروسه براده برداری و تراشکاری می‎باشد.

- ایستگاههای بازرسی براساس اهمیت مشخصات مورد کنترل تعیین گردیده است بعضی از مشخصات از قبیل ترک داشتن قطعه، لنگی گری و اندازه های حساس نظیر قطر سیلندر صد درصد کنترل می گردند مثلا در مورد ترک یا تخلخل در قطعات شاتون، سرسیلندر- سیلندر  میل سوپاپ صد در صد با دستگاه ترک یاب کنترل می‎شوند (این دستگاه با استفاده از ایجاد قطب های مغناطیسی درطرفین ترک و پاشیدن مایع دارای ذرات مغناطیسی روی قطعه و ایجاد جریان برق در دو سر قطعه، باعث مغناطیسی شدن قطعه گردیده و روی قطعه هر کجا شکاف باشد نفوذ می نماید. ذرات مغناطیس بصورت فلورانس است و با نور مادون بنفش کاملاً برجسته می‎شود و ترک ای تخلخل در قطعه مشخص می گردد و پس از عملیات ترک یابی یا تخلخل یا بی قطعه از داخل بوبین عبور داده می‎شود تا خاصیت مغناطیسی آن بر طرف گردد. در هر ایستگاه بازرسی تمام عملیاتی که در ماقبل آن ایستگاه روی قطعه صورت پذیرفته مورد کنترل واقع می‎شود در ایستگاههای بین مراحل تولید ده درصد قطعات بعنوان نمونه انتخاب و مورد کنترل قرار می گیرند.

- در انتهای کلیه خطوط تولید با استفاده از دستگاههای نیوماتیکی و هیدرولیکی قطعات بازرسی صد در صد می‎شوند و قطعات سالم و ضایع *** را از یکدیگر مجزا می نمایند فرم خاصی در انتخای هر خط وجود دارد که آمار ضایعات و دوباره کاریها را در آن منعکس می نمایند در قسمت ماشین شاپ و خط دنده تراشی نیز به همین صورت اقدام می گردد.

بعنوان مثال در ارتباط با کنترل صد در صد در انتهای خطوط تولید، در انتهای شاتون علاوه بر کنترل صد در صد ابعاد خطی از نظر وزن نیز چک گردیده و مطابق تلورانسهای وزنی تعیین شده دسته بندی می‎شوند تا شاتونهای که هموزن هستند بر روی یک موتور بسته شوند و این دسته بندی با گذاشتن علامتهای رنگی بر روی ساق شاتون صورت می‎گیرد.

در ارتباط با کنترل مشخصه های اندازه ای دقیق، فیزیکی و متالوژی از اطاق اندازه گیری و آزمایشگاه شیمی و متالوژی استفاده بعمل می‎آید از قطعه نمونه گیری گردیده و قطعه به همراه فرم ماموریت آزمایشگاه و اطاق اندازه گیری به قسمت مربوطه جهت آزمایش و تطبیق نتایج با استانداردهای شرکت فرستاده میشود.

خط مونتاژ موتور:

مونتاژ اولیه: ابتدا مونتاژهای فرعی قطعات انجام می‎شود مثلا در مورد میل لنگ ابتدا دنده و سپس لنگهای میل لنگ به آن مونتاژ گردیده و سپس از نظر لنگی با دستگاه لنگ گیری کنترل می گردند کنترل لنگ گیری میل لنگ صد در صد می‎باشد. و از نظر تعادل وزنی نیز مورد کنترل قرار می‎گیرد درصورتیکه گشتاور میل لنگ آنرا بالانس نموده تا آماده مونتاژ بر روی موتور گردد. به همین ترتیب انژکتورها نیز در اطاق تست پمپ انژکتور توسط دستگاه  *** میزان مصرف گازوئیل آن برحسب کورس پمپ انرژکتور تست گردیده و پس از تنظیم و تکمیل آماهده مونتاژ بر روی موتور می گردد.

- قطعات *** و قطعات آماده خریداری شده ازمنابع داخلی نیز بر مبنای استانداردهای شرکت تست گردید و در انبار قطعات نیمه ساخته آماده برای بستن بر روی موتورمی باشد.

باند مونتاژ: ابتدا بلوکه موتور (سیلندر)  پس از تائید کنترل روی ریل مونتاژ قرار گرفته و سپس سایز قطعات بر روی آن مونتاژ می‎شوند روش کنترل در مراحل مونتاژ نظیر استگاههای بازرسی خط تولید می‎باشد.

- تست موتور:

در این قسمت موتورهائی که مونتاژ گردیده اند مورد کنترل نهائی واقع می‎شوند و هر گونه عیبی اعم از تنظیم نبودن یا کامل نبودن و ناقص یا شل بستن پیچها بازرسی می‎شوند و سپس موتور را روشن نموده و از نظر روغن سوزی، میزان دور موتور بدون بار- با بار و صدا و سایر مشخصات لازم کنترل می گردند 14 دستگاه تست (سیستم ترمز آبی) برای کنترل نهائی وجود دارد موتورهای مدل 314 و 352 به مدت 40 دقیقه و موتورهای مدل 355 و 360 به مدت 80 دقیقه تحت آزمایش قرار می گیرند- (البته د رطرح توسعه این قسمت بصورت اطاق کنترل و اطاق موتور در می‎آید که اپراتور تست کننده موتور دارای محیط کاری با شرایط بهتری باشد)

- تست ویژه:

در قسمت تست ویژه اطاق کنترل و اطاق تست موتور از یکدیگر مجزاست و بصورت نمونه برداری از انبار محصول یکنمونه انتخاب و به مدت 300-240 ساعت توسط دستگاه *** مورد آزمایش قرار می‎گیرد از نظر میزان ساعت تحت آزمایش برای هر مشخصه مطابق کتابچه راهنمای تست ویژه عمل می‎شود تعدادی از مشخصه ها مورد آزمایش با این دستگاه عبارتند از :

1-  حرارت آب خروجی        6- حرارت مکش

2- حرارت آبی ورودی        7- حرارت اگزوز

3- حرارت گازوئیل          8- حرارت روغن

4- دور موتور              9- فشار روغن

5- حرارت محیط          10- فشار متقابل اگزوز

مطابق کتابچه راهنمای تست ویژه پس ازهر چند ساعت کار مثلا 10 ساعت، بعضی قطعات آن بازگردیده و از نظر تغییرات فیزیکی و متالوژی توسط اتاق اندازه گیری و آزمایشگاه شیمی و متالوژی مورد آزمایش قرار می گیرند با انجام تست فوق و نیز با انجام قسمتهای قطعات از نظر متالوژی، مسئولین مربوطه از کیفیت مواد و قابلیت اطمینان از آن، نسبت به عملکرد موتور مطمئن می گردند.

قیمت : 7,000 تومان

بلافاصله پس از پرداخت ، لینک دانلود به شما نمایش داده می شود و همچنین یک نسخه نیز برای شما ایمیل می شود .



کلمات کلیدی

پروژه آشنایی با شرکت ایران خودرو

پروژه آشنایی با شرکت ایران خودرو در 77 صفحه فایل ورد قابل ویرایش با فرمت doc

خلاصه ای از فایل مورد نظر:

شرکت ایران خودرو در سال 1341 با هدف تأسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیة انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و000 تأسیس شد. و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینة طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده خودرو در کشور به فعالیت خود ادامه می دهد.

شرکت ایران خودرو بزگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو کشور را به خود اختصاص داده است. سرمایة شرکت ایران خودرو در پایان سال ماهی 1379 ، 000،000،000، 5، 282 ،1 ریال بوده است. شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد سی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد. همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهی نامه ایزو 9001 از مؤسسة RWTUV آلمان شد.

شرکت ساپکو از جمله این شرکت می باشد که وظیفة تأمین قطعات را به عهده دارد. ایران خودرو دیزل انواع کامیون ، مینی بوس و اتوبوس می پردازد و شرکت ایساکو وظیفه خدمات پس از فروش را بر عهده دارد. تعداد کارگران و کارمندان این شرکت در سال 1381 حدود 30000 نفر می باشد.

­­­محصولات :  

-       خودروهای سورای

-       کامیون

-       اتوبوس

-       مینی بوس

خودروهای سواری 

پیکان 1600

پس از چند تجربه نا موفق در خصوص ساخت اتومبیل های فیات ، جدی ترین قدم برای اتومبیل سازی با شروع به کار کارخانه ایران ناسیونال ، ایران خودرو در 27 مرداد ماه سال 1341 با عرضه اتومبیل پیکان برداشته شد. کارخانه ایران ناسیونال برای تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن ، با عنوان پیکان جوان راه اندازی شد.

شرکت ایران خودرو در سال 1345 اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت کرد و پس از استقرار تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت تولید اولیه سالانه 6000 دستگاه اولین اتومبیلها با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر فعلی) به تولیدرسید.

اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد پیکان بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس با بازار عرضه می شد. در این سال وانت پیکان و تاکسی پیکان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع ، پیکان کار هم به بازار عرضه شد و پیکان اتوماتیک نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد : دولوکس ، وانت ، کار ، جوانان ، تاکسی و اتوماتیک پس از تعطیل خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرار داد بین آنها برای تأمین قطعات پس از تحقیقات و مطالعات گسترده استفاده از نیروی محرکه جدید بجای نیروی محرکه اصلی پیکان مورد تأئید واقع شد. بر اساس قرار دادی با شرکت فرانسه این شرکت توافق نمود نیاز خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 405 برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال را تأمین کند.

ساخت داخل کردن قطعات اتومبیل پیکان در سال 1370 با ایجاد واحد خودکفایی ایران خودرو آغاز و در سال 1372 در شرکت ساپکو متمرکز گردید با تحقق برنامه های پیش بینی شده در مورد قطعات این خودرو و افزایش توان تولید سازندگان قطعه تا حد 120 هزار دستگاه درسال هم اکنون 98 درصد قطعات پیکان 1600 در داخل ساخته می شود.

پس از راه اندازی و بهره گیری از ماشین آلات خریداری شده از شرکت تالبوت انگلستان و ساخت قطعات لازم در ایران ، پیکان 1600 پس از مدتی توقف در شهریور ماه 1371 دوباره تولید شد.

ایران خودرو از اوائل سال 1373 تصمیم به ایجاد مرکز تحقیقات با هدف انتقال دانش طراحی و مهندسی خودرو گرفت و در این راستا پروژه طراحی و ساخت اولین خودرو پیکان (1600سی سی ، 1725 سی سی ، 1800 سی سی) دولوکس ، کار ، جوانان و تاکسی به انجام رسیده است.

پژو آردی :

تنوع یکی از عوامل موفقیت یک شرکت در عرصه رقابت بازار آزاد است . زیرا تنوع تولید می تواند خریداران با سلیقه های گوناگون بیشتری را جذب نماید. از طرف دیگر تنوع در تولید خود بخود تنوع در قیمت کالا را به همراه دارد. لذا افراد با بنیه مالی گوناگون تری جذب خواهند شد. بعلاوه هر تولید متضمن تعدادی فعالیت و کار مهندسی است که تجربه ارزشمندی را برای یک واحد به ارمغان می آورد.

لذا در سال 1376 مدیریت ایران خودرو تصمیم گرفت با حداکثر استفاده از امکانات تولیدات جاری خود تولید دیگری در آلبوم تولیدات خود جای دهد که این خودرو پژو آر-دی نام گرفت.

پژو آر-دی خودرویی است که پوسته خارجی (شکل ظاهری بدنه) و تقویت پوسته آن مطابق مدل پژو 405 مدل D60 و عمده قطعات نیرو محرکه آن مطابق پیکان 1600 و تزئینات آن عمدتأ مطابق پژو 405 مدل D73 است.

این خودرو که بانظارت شرکت پژو در ایران خودرو ساخته می شود و با دیفرانسیل عقب است با استفاده از دو حرف لاتین دیفرانسیل عقب (Reer drive wheel) دو حرف RD انتخاب و در کنار نام پژو قرار گرفت و به این ترتیب خودرویی به نام پژو RD نام گذاری شد.

ساپکو

تاریخچه

شرکت ساپکو ، تهیه و تأمین کننده قطعات خودرو ، در سال 1372 تأسیس شده و در اندک زمان در صنعت قطعات خودرو پیشگام گردید ساپکو ، شرکت تابعه شرکت ایران خودرو است که در طراحی ، مهندسی ، جنبه های کیفی و برنامه ریزی قطعات خودرو فعالیت گسترده ای دارد.

مهندسی ، تحقیقات و توسعه طراحی قطعات خودرو ساپکو با استفاده از سیستم های CAE , CAD / CAM و همچنین با بکارگیری نرم افزارهای طراحی بسیار پیشرفته مانند CADEY , DUCT ,  AUTO , NASTRAN , ARIES , DESK قطعات بسیار متنوع خودرو را طراحی می کند.

پروژه های تحقیقاتی

شرکت ساپکو به منظور تقویت قابلیت رقابت محصولات خود و تضمین رشد دراز مدت ، در تحقیقات و پیشرفت محصولات مدل جدید و ساخت داخل کردن قطعات خودرو ، کاهش هزینه از طریق بهینه کردن محصولات کنونی اولویتی خاص فراهم نموده و طراحی اقتصادی جهت تأمین نیازهای متنوع مشتریان را یکی از اهداف اصلی مرکز تحقیقات و توسعه تعیین نموده است.

نیروی انسانی

60 درصد از پرسنل ساپکو دارای مدرک تحصیلی لیسانس ، فوق لیسانس و دکترا از دانشگاههای مشهور می باشند.

فعالیتهای عمده

علاوه بر کار با تأمین کنندگان کنونی قطعات خودرو ، ساپکو فعالانه تحقیقات گسترده و وسیع و قابلیت های بالقوه ای را درتهیه کنندگان قطعه تجدید کشف نموده است. ساپکو در نتیجه همکاری نزدیک با عرضه کنندگان قطعات خودرو در بالا بردن سطح سیستم های فنی و کیفی آنها موفق بود است. در حال حاضر بیش از 500 سازنده قطعات ساپکو بر اساس کنترل کیفیت فعالیت می کنند و شرکتهای مهندسی در جهت پیشرفت سیستم های کیفیت و مهندسی و بدست آوردن گواهینامه استاندارد بین المللی کیفیت (ایزو9000) تلاش می نمایند.

استراتژی

رشد اقتصادی جهان در سالهای اخیر ، کشورها را ناگزیر به کار همراه و هماهنگ با سیستم های بازرگانی اقتصادی جهان نموده است در چنین شرایطی بویژه در صنایع خودرو ، پیوستگی و اتحاد شرکتها در مقیاس تولید جهانی یکی از خصوصیات اقتصاد بین المللی گشته است بی تردید بخشهایی که در سالهای اخیر به وضعیت مطلوبی در صنایع خودرو نرسیده اند شانس موفقیت بسیار کمتری در آینده دارند. ساپکو استراتژی خود را مبتنی بر اصول به شرح زیر پایه ریزی کرده است :

قیمت : 7,400 تومان

بلافاصله پس از پرداخت ، لینک دانلود به شما نمایش داده می شود و همچنین یک نسخه نیز برای شما ایمیل می شود .



کلمات کلیدی